玻璃是经熔融、冷却、固化形成的非晶态无机物。玻璃的性能是透明、坚硬，良好的耐蚀、耐热、电学和光学性质，能够通过改变化学成分调整性质，能够被加工成形状大小各异的产品。从化学成分上讲玻璃分为钠钙硅系、硼酸盐系和其他特殊系统的玻璃。普通玻璃主要指生产量最大的钠钙硅系玻璃。 普通玻璃的熔制过程分为5个阶段：(1)硅酸盐形成配合料入窑后，在800～1000℃高温的作用下迅速发生水分蒸发、盐类分解、多晶转变、生成过渡性低熔物以及石英砂与其他物质的反应。这个阶段结束后，配合料变成由硅酸盐和游离二氧化硅组成的烧结物。(2)玻

以铝酸钙水泥为结合剂，与具有一定颗粒级配的耐火集料和外加剂配制成的可浇注成型的混合料称为铝酸钙水泥结合浇注料。此混合料经加水拌和、振动浇注成型(或自流成型)、养护和烘烤后即可直接投人使用。此类材料既可以在工业炉上直接浇注成整体内衬，也可预制成砌块砌筑于工业炉内使用。根据工业炉使用条件，可选用不同纯度与等级的铝酸钙水泥与相适应的耐火集料来配制此类浇注料。 用黏土质、高铝质耐火集料配制浇注料时，一般采用普通铝酸钙水泥作结合剂，而用莫来石质、刚玉质耐火集料配制浇注料时，一般采用纯铝酸钙水泥作结合剂。凯瑞

辊道窑是利用辊子的转动运送坯体，使坯体逐件通过预热、烧结、冷却各带以完成烧结过程的窑炉 。 辊道窑是煅烧墙地砖和其他扁平制品的理想窑炉设备，也可以煅烧卫生陶瓷。辊道窑的优点是窑内温度均匀，可在辊子上下同时进行加热，加快烧结并使坯件受热更加均匀，可以不用窑车和匣钵等耐火材料，产品的烧成周期短、燃料消耗低，但煅烧卫生陶瓷等大件时需用垫板。辊道窑的主要缺点是窑宽和承重受辊子高温性能的限制，产品在窑内堵塞后难处理，擦边问题尚未得到完全解决等。 辊子是辊道窑的关键耐火材料。低温带可以使用耐热钢辊子。煅烧轻件

陶瓷隧道窑包括窑墙、窑顶、窑车和窑具组合支架几部分。隧道窑的优点是：烧成周期短，产量大，温差小，连续性强，易于实现自动化，燃料消耗低，产品质量高。 窑墙不承受载荷，可用优质的耐火隔热材料取代传统的耐火砖+保温砖复合结构。组合型和全耐火纤维窑墙曾被广泛地应用。 隧道窑的窑顶有平拱顶式，传统吊挂式和棚板吊挂式等。 平拱顶实质上是拱顶的变形结构。平拱顶的优点是节省钢材，并可避免窑顶下空隙引起的热气流短路问题。其缺点是：窑顶需用大量的重质特异形砖、制作麻烦、隔热效果差。传统调挂结构的主要缺点是：消耗钢材多，

某些石灰竖窑预热带、煅烧带结瘤严重,瘤子最大厚度可达800mm,内衬损坏比较严重,特别是预热带距窑顶约1.5m部位四周工作层损坏一大半,有2m长距离,东侧损坏较西侧轻,预热带耐火砖损坏主要是由热应力和化学侵蚀共同造成的。在煅烧带下部和冷却带衬砖损坏较轻。造成内衬损毁的原因有以下方面：(1) 煅烧带上移造成预热带承受高温反应。其原因:一是风气配分失调;二是引风过大;三是出灰量少或出灰时间间隔过长。(2) 石灰石碱性氧化物易与硅酸硅质耐火砖在高温下发生化学反应。 其中CaO与Al2O3在熔融温度为1545℃的条件下,生成3CaO·Al2O3。由于原料

堇青石一莫来石系材料适用于温度较低、工作应力不大，要求有高抗热震性的场合。低温快烧窑的棚板、立柱、垫板等常常使用堇青石一莫来石材料制作。 堇青石一莫来石系材料的最大弱点是耐高温性能不足，其棚板的主要损毁原因是弯曲蠕变。提高棚板寿命的主要途径是：降低材料中的Na2O和CaO含量，通过改善烧结来增加堇青石颗粒间的结合的牢固程度和粒子间连接桥的宽度，以及设法减少弯曲应力。垫板主要的损毁原因是热震蠕变。提高抗热震性的措施是：适当提高堇青石的含量，控制骨料和基体的物理性能差异，以形成合适的弱结合界面或微裂纹。 碳

耐火砖，浇注料包装运输及保管： 在耐火材料厂内检验合格的砖必须在其工作面上加盖产品合格章和砖的型号(图号)，并且分型堆放、分型包装。 应根据耐火材料的不同品质和运输距离的远近等情况，选择相适应的包装方式。包装应牢靠，应能满足短途倒运和长途运输的要求。 使用厂应设置耐火材料的专门储存仓库，避免高温潮湿。 浇注料出厂必须附有施工说明书，说明书上注明浇注料的施工用水量和凝结时间及其他事项。 耐火材料在装卸过程中必须轻拿轻放，避免碰撞损坏。 对有时效性的耐火材料存放时间不能太长，一般在潮湿环境下不超过3个月

经砌筑完成验收合格的窑衬方可交付使用。但在使用前必须经过一定升温制度的烘烤。停窑但不换窑衬时停运前必须采用适当的降温制度来冷却。这样才能确保窑衬处于能正常使用的安全状态。烘烤中的升温制度和冷却中的降温制度取决于窑衬的结构、材质和砖型以及砌筑方法等因素。 窑衬材料中碱性砖本身的线膨胀系数最大，抗热震性能最差，又被用于窑内温度最高的部位，所以碱性砖衬内的温度梯度最陡，温差应力最大，因而最易产生开裂剥落，使用寿命在窑内所有耐火砖衬中最短。采用适当的升温制度来烘烤和适当的降温制度来冷却，是窑衬特别是碱性

一般规定浇注料施工前应进行如下内容的检查及注意事项：(1)检查待浇注设备的外形及清洁情况。(2)检查施工机具的完好情况。(3)检查锚固件型式、尺寸、布置及焊接质量，金属锚固件必须作好膨胀补偿处理。(4)检查周围耐火砖衬及隔热层的预防浇注料的失水措施。(5)检查浇注料的包装和出厂日期，并进行预试验检查是否失效。(6)检查施工用水，其水质必须达到饮用水的标准。(7)浇注料施工用模板可用钢板或硬木板制成。模板要有足够的强度，刚性好，不走形，不移位，不漏浆。钢模要涂脱模剂，木板要刷防水漆。(8)浇注料的加水量应严格控制，不得超

不同类型和规格的水泥回转窑及其不同工艺部位对耐火材料有不同的要求，必须选用与之相适应的耐火材料。各厂原、燃料品质、工艺参数、设备状况以及操作经验等均有差异，应结合各自的情况和使用效果以及耐火材料的发展不断改进选材和配套方案，以求实现全窑及其不同部位衬里的长寿命和低散热以及水泥生产的高效益。 目前根据耐火材料的科研，制造水平和实际使用经验，凯瑞得窑炉对水泥回转窑用耐火材料的选择和配套作如下的建议：(1)烧成带和两侧过渡带内有稳定窑皮的部位应采用镁砖，包括镁铬砖、低铬和无铬的、含锆或不含锆的各类特种镁砖

采用湿法炼锌工艺制取金属锌是我国最重要的产锌方法。但酸浸出渣中仍含有不少锌、铅、铟、镓等的氧化物或硫化物，故采用回转式挥发窑处理浸出渣以回收。 回转窑为一般钢质圆筒，内衬耐火砖，炉身与水平面成3°～5°倾斜，窑长30～58 m，窑内径2.0～3.6m，转速0.6～1.2r/min. 锌浸出渣挥发窑酸浸出渣进行火法制锌的工作原理是将酸浸出渣和焦炭粒按一定的比例混合，利用其还原放热反应，在回转窑内进行蒸馏，使锌还原气化，然后将锌蒸气经冷凝处理制得金属锌。回转窑沿窑长方向从投料到排渣可分为干燥器、预热带、高温带以及冷却带4个阶段

氧化铝含量较高的材料主要用于特殊垃圾焚烧炉，不同的应力要求氧化铝的含量不同。实验证明，氧化铝含量大于60%的砖具有良好的抗侵蚀性，但要使氧化铝的含量高，基质结合需要特殊的条件，大量刚玉莫来石质晶体基质结合成为必然。通常，含有5%Cr2O3的铬刚玉制品可通过添加氧化铬或应用预反应铬刚玉颗粒而实现。采用无二氧化硅的主要原料刚玉和基质中形成的较高的氧化铬区段可使制品具有较高的抗侵蚀性。通过添加斜锆石(一般采用ZrSiO4)以改进抗热震性，铬含量低于5%。 高铝质材料(铬刚玉制品)的发展方向是把Cr2O3的含量增加到10%和30%，把S

炼锌电炉实为电阻电弧炉，由石墨电极供入的电能经料坡和熔渣电阻将电能转化为热能使熔渣温度保持在1250～1350℃，电热反应后的锌蒸气和区)组成的炉气进人冷凝器将锌蒸气冷凝成液态锌。熔渣多为高炉渣系，碱度在0.75～1.25. 炼锌电炉砌砖，在球形炉顶处温度在1200～1300℃，一般选用高铝砖或耐热浇注料，在渣线以上侧墙多选高铝砖，渣线以下炉渣的侵蚀和冲刷作用强烈，对侧墙可选用铬(铝)渣砖或铬铝尖晶石砖砌筑。炉底是平底，选用黏土砖、镁砂加卤水，以及铝铬(渣)砖或铬铝尖晶石砖砌筑。 鉴于炼锌电炉对原料适应性强、工艺流程简短，投资

打结步骤： 打结炉底：炉底厚约280mm，分四次填砂，人工打结时应防止各处密度不均，烘烤与烧结后的炉村不致密。因此，必须严格控制加料厚度，一般填料厚度不大于100mm/每次，炉壁则0在60mm以内，围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均。 炉底打结达到所需高度时刮平，即可放置坩埚模。对此，应注意保证坩埚模与感应圈同心，上下调整垂直，模样尽量与所筑炉底紧密结合，调整周边间隙相等后用三个木楔卡紧，中间吊重物压上，避免炉壁打结时干式料产生位移。 打结炉壁：炉衬厚度为110-120mm，分批加入干式打结料，布料均匀，填

在火法炼锌时，在还原、蒸馏和精馏等工序中，由于锌蒸气易被氧气、二氧化碳以及水蒸气所氧化，故炼锌还原和蒸馏设备一般采用密闭或隔焰加热的方法进行冶炼，要求蒸馏不透气，不变形，隔焰层应选用高导热、高强度且不与炉料或锌蒸气反应的材料。 另外，锌蒸气须经冷凝收集，一般设有冷凝设备，为了喷溅冷凝锌蒸气成液体锌，在冷凝器内采用的转子以750～1000 r/min的速度旋转，转子所用材料要求具有高的抗热震性及高温机械强度，并不与液体锌和锌蒸气反应。塔式锌精髓炉中的塔盘，由于直接与金属蒸气和熔体接触、要求材料抗金属蒸气和熔体侵

耐火浇注料一般以袋为单位包装的不定型耐火材料，结合剂用小袋包装放置了每袋材料的上部。贮存说明 高温浇注料在运输、贮存过程中禁止遇水和杂物混入，必须在干燥库房存放，保存期为60天。施工步骤使用时先将每袋中小袋结合剂取出，然后打开和浇注料起倒入搅拌机中，先干混2到3分钟使搅拌均匀。再混合好的浇注料中加水搅拌，水必须使用清洁水，加水量应根据厂方提供的比例进行，加水量应准确称量，一般情况下加水量在5%-8%之间，或根据现场工人师傅经验适量加入。浇注料加水后必须搅拌均匀，一般3分钟左右，视现场稍微调整。浇注料搅拌，

垃圾焚烧炉的技术性能和经济效益主要受到炉衬用耐火材料的影响，而炉内气氛、使用温度、熔融物的侵蚀以及应力在不同程度上影响了耐火材料的使用寿命，从而影响了整个焚烧炉的使用寿命。因此，分析探讨其影响因素显得尤为重要。(1)炉内气氛的影响：不同的炉内气氛对耐火材料的侵蚀程度不同，垃圾焚烧炉多为氧化气氛，在选择材质之际，很难对非氧化物系耐火材料(如SiC)的使用气氛界限加以定义，这不仅由于某些气体(包括碱金属蒸汽)的浓度，而且由于温度、压强等也将发生微妙的变化。研究表明：SiC砖的耐蚀性在氧化气氛下比在还原气氛下约大1

烘炉是耐火浇注料施工和使用中的关键环节。其作用主要是排除衬体中的游离水、化学结合水和获得高温使用性能。烘炉得当，能提高窑炉及热工设备的寿命，同时防治浇注料的膨胀。否则，水分排除不畅通，将使衬体产生裂纹，降低强度，严重时甚至引起衬体的剥落或爆炸事故。低水泥系列耐火浇注料等致密、高强型浇注料，因水分较难排除，所以易发生此类现象。在烘炉前，将炉顶吊挂砖上的木楔全部除去，紧好螺栓；测温系统、燃烧系统和机电系统等设备，应安装、调试正常，具备投产条件后方可烘炉；烘炉达到使用温度后，炉顶吊挂砖用的吊挂螺栓，应

耐火浇注料具有工艺简单、施工方便、整体性好等优点，在高温下有较高的耐火度，热稳定性也较好，且具有较小的残余收缩性能，在锅炉炉墙上得到了广泛应用。锅炉中最常用的粘合剂有高铝水泥和硅酸盐水泥，用这两种水泥配置的浇注料分别为高铝水泥耐火浇注料和硅酸盐水泥浇注料。高铝水泥质耐火混凝土的使用范围是工作温度为1200～1300℃。硅酸盐水泥质浇注料的使用范围是工作温度为1200℃以下。锅炉中常用的耐火浇注料，主要也是由高铝水泥和硅酸盐水泥作为结合剂。高铝水泥耐火浇注料的使用温度在1200℃以下，硅酸盐水泥浇注料的使用温度在

由于一种炉墙材料不能兼有耐热、绝热和密封三方面的良好性能，因此同一炉墙上往往应使用几种材料。通常将炉墙从内到外沿厚度分成耐热、绝热和密封三层，分别使用耐热、绝热和密封材料。但是这种层次的划分是相对的，还应根据实际情况而加以改变。例如，对于低温区的炉墙就可以取消耐热层；在砖砌炉墙中，为了简化结构，也可将绝热层和密封层合并使用一种材料。 锅炉用耐火砖以具有一定的抗酸、抗碱作用的中性砖为好。通常工业锅炉采用的耐火砖是粘土砖，砖中含有约30%～45%的Al2O3和约50%～65%的SiO2。它属于弱酸性耐火材料，能抵抗酸性渣