耐材技术
  • 耐火材料的抗渣性介绍及测量方法

    由于各种炉渣、燃料、灰分、飞尘、铁屑、石灰、水泥熟料、氧化铝熟料、垃圾、液态熔融金属等可广义地称为熔渣,因此,这里的抗渣性包含的内容很广。 凯瑞得窑炉测定耐火材料的抗渣性方法分静态法和动态法两类静态法包括熔锥法、坩埚法和浸渍法。动态法包括回转渣蚀法、转动浸渍法(旋转圆柱体法)、撒渣法、高温滴渣法、喷渣法和感应炉法。此外还有吸渣荷重变形法等。 国家标准GB 8931-1988规定了用回转渣蚀法测定耐火材料抗渣性的试验方法。其原理是用试样砖组成断面呈多边形的试验镶板,作为回转圆筒炉的内衬,加热到试验温度,并按规定的

  • 铜精矿密闭鼓风炉与反射炉用耐火材料要求

    铜精矿密闭鼓风炉鼓风造锍在我国不少铜厂特别是中、小铜厂普遍使用。铜鼓风炉由炉顶、炉身,本床(也称咽喉口)、炉缸、风口装置等部分组成。 冶炼时精矿经加料漏斗加人炉内,靠精矿加在最上层使其密闭,燃料为焦炭。精矿、焦炭、熔剂等固体物料从炉顶加入,炉身下侧面风口装置中鼓人高压空气,在向上运行的过程中,与向下的物料进行熔化、氧化还原等反应,完成冶炼过程,炉渣与铜锍经咽喉口进人前床而分离,熔渣成分以SiO2-FeO-CaO系为主,风口上部熔炼区最高温度为1350℃。炉顶顶盖用盖板和水套构成,侧面有一层黏土砖加石棉板的内衬,外

  • 不定形耐火材料(浇注料)的和易性改善

    衡量不定形耐火材料(浇注料)干混合料加水(或液状结合剂)搅拌混合达到均匀时的难易程度称为和易性,混合料的和易性与材料的性质、粒度组成和拌合液体的黏度有关。凯瑞得窑炉认为难拌合的混合料拌合时需较大的混合能,尤其是加人黏度较高的液状结合剂拌合时,需要用高功率的搅拌机来拌合。反之,易拌合的混合料拌合时,所需的混合能较小、所需的搅拌机功率也小。因此,根据搅拌时输人搅拌机的功率大小可以判断和易性的难易。现在已有一种新型的测定不定形耐火材料流变特性的流变仪、测定其混合能的大小来评估和易性的难易程度。 不定形耐

  • 影响耐火可塑料的可塑性因素分析

    块状耐火泥料在外力作用下能产生形变而不开裂或溃散,外力解除后能保持变形后的形状称为可塑性。可塑性是用可塑性指数表示。可塑性指数是衡量材料的可塑性或材料施工难易程度的一个很重要指标。 一般要求耐火可塑料的可塑性指数在15%~40%之间较合适。凯瑞得窑炉认为影响耐火可塑料的可塑性指数的因素比较多,但主要影响因素有可塑泥料中粗骨料大于100 μm和细粉小于100μm之比,一般是随着细粉含量的提高可塑性增大,同时随着细粉的细度的提高而增大。这是因为细度的提高,粒子间的接触点增多,易于发生位移所致;固一液相之间的体积比,

  • 耐火材料用的烧结刚玉都有哪些特点

    随着对耐火材料性能要求的不断提高,刚玉在耐火材料中的使用比例越来越高。耐火材料用刚玉主要包括烧结刚玉和电熔刚玉。烧结刚玉系指用烧结法制得的刚玉,其中还包括种板状刚玉。电熔刚玉是以铝矾土或工业氧化铝为原料在2000~2400℃的电弧炉中熔炼而制得。凯瑞得窑炉耐火材料工业主要使用的电熔刚玉的类型有白刚玉、致密刚玉、亚白刚玉和棕刚玉等。 烧结刚玉系指用不同的烧结工艺制得的具有粒状晶形的刚玉材料,又称为烧结氧化铝。它具有高纯(Al2O3大于99%)、致密、高导热性,抗热震性和耐侵蚀性好、单颗粒强度高等优点,近年来在国内耐

  • 高铝砖的生产配方选择

    高铝制品的生产工艺流程与多熟料黏土质制品生产工艺流程相似。应按实际生产的具体情况、原料特性、制品要求和生产条件等因素确定生产工艺流程。采取破碎前对熟料块进行严格分级,颗粒料分级储存和除铁,熟料和结合黏土混合细磨等。 结合剂选择,凯瑞得窑炉通常采用软质黏土或半软质黏土作结合剂,同时还加入少量的纸浆废液,以改善成型性能和提高坯体强度。二次莫来石化反应所引起的坯体膨胀是考虑结合黏土的使用量的首要问题,在制造Ⅰ,Ⅱ等高铝砖时,由于矾土熟料的刚玉含量或其矿物成分不均匀程度大,为了减少二次莫来石的生成,配料中

  • 硅砖的特点及应用分析

    硅砖是指SiO2含量在93%以上的耐火制品。硅砖是以SiO2含量不小于96%的硅石为原料,加人矿化剂(如铁鳞、石灰乳)和结合剂(如亚硫酸纸浆废液),经混练、成型、干燥、烧成等工序制得。硅石原料中的SiO2含量越高,制品的耐火度越高。杂质成分K2O.Na2O等是有害的,会严重地降低耐火制品的耐火度。Fe2O3、CaO、MgO等杂质起熔剂作用。高级硅砖的原料需经特殊处理,除去杂质。 硅砖其矿物组成为鳞石英、方石英、少量残存石英和高温形成的玻璃质等共存的复相组织。根据硅砖生产工艺和所用原料性质的不同,矿物成分波动较大。 硅砖属于酸性耐火材料,

  • 碱性耐火砖的高温性能

    碱性耐火砖的耐火度都在2000℃以上,高于其他耐火砖。各碱性耐火砖的荷重软化温度、高温抗折强度、高温体积稳定性和高温压缩蠕变性能随着制砖原料致密度增大、杂质含量减少和烧成温度的提高而优化。凯瑞得窑炉普通碱性制品的荷重软化温度为1550~1600℃;高档制品如镁白云石砖、镁尖晶石砖、高纯镁砖、直接结合镁铬砖等在1700℃以上,半再结合、再结合镁铬砖可达到1750~1800℃。各碱性耐火砖的高温抗折强度随试验温度提高而下降,Cr2O3含量高的再结合镁铬砖的高温强度较高。加入电熔原料的碱性砖,高温强度较高。 碱性耐火砖的热膨胀率比

  • 高铝砖的成分颗粒组成

    高铝砖料的颗粒组成与生产多熟料黏土制品相似。在确定其颗粒组成时,除了考虑能得到致密堆积,有利于成型和烧成时制品烧结等因素外,必须考虑二次莫来石化反应所造成的膨胀松散作用。凯瑞得窑炉高铝砖和其他耐火材料一样,采用粗、中、细三级配料,三级配料应符合两头大、中间小的基本原则。从烧结情况来看,细粉含量愈少,制品愈不易烧结,甚至有膨胀现象。细粉数量增多有利于提高坯体烧结和致密度,并能使制品烧成时发生的二次莫来石化反应调整到细粉中进行,减少在粗颗粒周围进行反应而引起坯体膨胀和松散。在实际生产中,泥料中的细粉

  • 高铝砖的烧成简介

    制品的烧成温度主要取决于矾土熟料的烧结性。用特级及Ⅰ级矾土熟料制砖,由于原料的组织结构均匀致密,杂质Fe2O3,TiO2含量较高时,坯体容易烧结,安全烧成温度的范围较窄,容易引起制品的过烧或欠烧。采用Ⅱ级矾土熟料制砖时,烧成过程中的主要问题是二次莫来石化所造成的膨胀和松散效应,使坯体不易烧结,故其烧成温度偏高。Ⅲ级矾土熟料的组织均匀致密。Al2O3含量较低,其烧成温度较低,一般略高于多熟料黏土制品的烧成温度约30 ~50℃。根据工厂的生产经验,凯瑞得窑炉高铝砖的烧成制度大致为: 装窑:由于制品的烧成熟度接近其荷重软

  • 铝熔炼炉的损坏机理及对耐火材料的要求

    熔炼炉内铝液和铝合金化的温度虽然只有700~800℃,但铝及其铝合金中的镁、硅与锰等都很活泼,很易与耐火材料中一些组元反应,造成耐火材料损坏。铝熔炼炉的侵蚀损坏机理主要是:(1)铝液易于渗人耐火材料;(2)铝及其合金中的合金元素对一些氧化物具有很强的还原能力,而且所发生的氧化还原反应是强放热反应一些合金元素如镁具有很高的蒸气压,其蒸气比铝液更易渗人耐火材料,并且渗人耐火材料后随之又被氧化,最终导致耐火材料变质、结构疏松和损坏;(3)在大型熔铝炉的熔炼过程中,由于不断添加铝锭及合金,铝锭及合金块对炉口、炉底及炉墙

  • 加热永久线变化率对烧成耐火制品的意义

    加热永久线变化率是指烧成的耐火制品再次加热到规定的温度,保温一定时间,冷却到室温后所产生的残余膨胀和收缩。正号“+”表示膨胀,负号“-”表示收缩。 对于烧成耐火制品来说,其在烧成的过程中,由于内部的物理化学变化一般都没达到烧成温度下的平衡,另外可能会由于各种原因存在烧成木充分,在制品以后的长期使用过程中,受高温的作用,一些物理化学变化或烧成变化会继续进行,从而使制品产生不可逆的收缩或膨胀。 加热永久线变化率是评定耐火制品质量的一项重要指标。凯瑞得窑炉认为对判别制品的高温体积稳定性,从而保证砌筑体的

  • 耐火材料的磨损性

    耐磨性是耐火材料抵抗坚硬物料或气体(含有固体物料)摩擦、磨损(研磨、摩擦、撞击等)的能力,可用来预测耐火材料在磨损及冲刷环境中的适用性。通常用经过一定研磨条件和研磨时间研磨后材料的体积损失或质量损失来表示。 耐火材料的耐磨性取决于其矿物组成、组织结构和材料颗粒结合的牢固性,及本身的密度、强度。因此,生产时骨料的硬度,泥料的粒度组成、材料的烧结程度等工艺因素均对材料的耐磨性有影响。凯瑞得窑炉认为常温耐压强度高,气孔率低,组织结构致密均匀,烧结良好的材料总是有良好的常温耐磨性。 耐火材料的常温耐磨性可按

  • 高铝制品耐火砖的介绍及特性

    高铝质耐火砖是Al2O3含量在48%以上的硅酸铝质耐火材料。通常分为三类,Ⅰ等Al2O3含量大于75%;Ⅱ等Al2O3含量60%~75%;Ⅲ等Al2O3含量48%~60%。也可根据其矿物组成进行分类,一般分为:低莫来石质、莫来石质、莫来石一刚玉质、刚玉一莫来石质和刚玉质五类。其矿物组成主要为刚玉、莫来石和玻璃相。各矿物相所占比例取决于制品的Al2O3/SiO2和所含杂质的种类、数量,也取决于其生产工艺条件。 高铝制品的生产工艺流程与多熟料黏土质制品生产工艺流程相似。凯瑞得窑炉建议应按实际生产的具体情况、原料特性、制品要求和生产条件等因素确定生

  • 铝电解槽用耐火材料分析介绍

    铝电解槽通常为矩形钢売,内衬灰砖。电解槽中悬有一炭阳极,其炭质槽底为阴极。铝电解采用冰晶石、氟化铝、氟化锂等熔液为电解质,在970℃左右将Al2O3熔化,在电场力的作用下电离,电解还原出来的金属铝熔体沉积于槽底阴极,阳极放出的氧与炭阳极反应生成CO2或CO。电化学反应放出的热量使电解槽与铝保持熔融状态,隔一定时间从槽内放出的铝液,并向槽内加入一定量的氧化铝与冰晶石电解温度为900~1000℃。 铝电解槽阴极耐火材料主要要求是:要具有良好的导电性并能抗高温下冰晶石,NaF和铝液的侵蚀。在电解槽底工作层过去一般用炭块砌筑。

  • 耐火材料抗折强度的计算及影响

    抗折强度是指具有一定尺寸的耐火材料条形试样,在三点弯曲装置上所能承受的最大弯曲应力,又称抗弯强度。 耐火材料的抗折强度分为常温抗折强度和高温(热态)抗折强度。室温下测得的抗折强度称为常温抗折强度;耐火材料在规定的高温条件下(一定的温度及保温时间)所测得的抗折强度值称为该温度下的高温抗折强度。 材料的化学组成、矿物组成、组织结构、生产工艺等对材料的抗折强度尤其是高温抗折强度有决定性的影响。凯瑞得窑炉通过选用高纯原料、控制砖料合理的颗粒级配、加大成型压力、使用优质结合剂及提高制品的烧结程度,可提高材料的抗

  • 氧化铝气体悬浮焙烧炉用耐火材料

    氢氧化铝焙烧是氧化铝生产过程中的最后一道工序、主要是烘下氢氧化铝滤饼中的附着水、结晶水,并将一部分γ型氧化铝转化成α型氧化铝。目前国内主要氧化铝厂家的氢氧化铝焙烧已全部或部分采用引进的流态化焙烧装置。流态化焙烧装置分流态化闪速焙烧炉、循环流化床焙烧炉、悬浮焙烧炉3种炉型,虽然所使用的耐火材料不尽相同,凯瑞得窑炉认为但都大量使用不定形耐火材料(耐火可塑料或耐火浇注料),其用量占所用耐火材料的50%~70%。流态化闪速焙烧炉的不定形耐火材料全部从德国引进,循环流化床焙烧炉的耐火材料全部为国内生产。 氧化铝气体

  • 耐火材料的结构剥落分析改善

    耐火材料在使用中熔体(例如熔渣)会沿其气孔与裂隙通道渗入砖内,并与之相互作用形成与原砖结构和性质不同的变质层,当温度发生剧烈变化时,这种变质层将发生崩裂、剥落。这种剥落称为结构剥落。熔体渗人越深,变质层越厚,结构剥落层越厚,造成的危害越严重。结构剥落往往是间断式生产设备如钢的二次精炼炉、铜或镍吹炼炉等炉衬损毁的主要原因。 凯瑞得窑炉认为减小耐火材料孔隙通道半径,增大接触角(即熔体对耐火材料润湿性越差),增加熔体的黏度,降低熔体的表面张力,可以减少熔体渗入耐火材料的深度,从而提高耐火材料的抗结构剥落性

  • 回转窑用耐火材料的介绍

    目前,由于原料的原因,我国氧化铝的生产流程大多采用烧结法和联合法。铝矾土的干燥、煅烧,氢氧化铝的焙烧等工艺大多采用回转窑。近年来,引进的流态化焙烧装置已普遍使用,但在一些老厂回转窑仍占较大的比重。 回转窑是氧化铝熟料的烧结窑。在制取氧化铝时,先将铝矾土与纯碱和石灰按比例配料装进回转窑,经过1200~1300℃煅烧后出窑,而后经适当处理制成氢氧化铝及母液将氢氧化铝装进回转窑中,在1200℃的高温煅烧即可制成。回转窑内的煅烧过程为高温火焰和被加热物料在炉内作逆向运动。碱石灰铝矾土生料浆(含水40%)或氢氧化铝(含水12

  • 耐火材料耐压强度的重要性

    耐压强度是耐火材料在一定温度下单位面积上所能承受而不被破坏的极限载荷。耐火材料的耐压强度分为常温耐压强度和高温耐压强度。常温耐压强度是指制品在室温下所能承受的极限载荷;高温耐压强度是指制品在指定的高温条件下进行加压试验所能承受的极限载荷。 常温耐压强度能够表明材料的烧结情况、以及与其组织结构相关的性质、另外、通过常温耐压强度可闻接地评判其他性能,如耐磨性,耐冲击性等。 耐火材料的常温耐压强度与材料本身的材质有关、但生产工艺对它也有很大的影响,高的常温耐压强度表明材料的生坯压制质量及砖体烧结情况良

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